微乳切削液廣泛用于金屬加工及光伏等制造行業，禾川化工專業從事微乳切削液配方分析、配方還原、配方檢測、成分分析，配方研制、配方技術，為切削液相關企業提供整套技術解決方案一站式服務；切削液是一種用在金屬切、削、磨加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具和加工件的工業用液體,切削液由多種超強功能助劑經科學復合配伍而成，同時具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋特點。克服了傳統皂基乳化液夏天易臭、冬天難稀釋、防銹效果差的的毛病，對車床漆也無不良影響，適用于黑色金屬的切削及磨加工，屬當前最領先的磨削產品。切削液各項指標均優于皂化油，它具有良好的冷卻、清洗、防銹等特點，并且具備無毒、無味、對人體無侵蝕、對設備不腐蝕、對環境不污染等特點。

水基潤滑劑的優點是冷卻性好, 價廉易得, 加工件易清洗, 主要用于高速切削加工工序中。由于水基潤滑劑的組分的改進, 大大提高了它的潤滑性能和防腐蝕能力, 因而需求量日漸增大, 尤其在對鋁和銅材加工方面。水基潤滑添加劑可分為油溶性和水溶性兩種。油溶性添加劑的使用性能同礦物油中的一樣。為使油溶性添加劑分散到水中需加入表面活性劑。水溶性添加劑可在油溶性添加劑分子中引入水溶性基團而制得。水溶性切削液可以分成乳化液, 化學合成液和半合成液三類, 都可用于輕中高負荷的切削加工。

切削液按油品化學組成分為非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液兩大類。 　　水基的切削液可分為乳化液、半合成切削液和合成切削液。

乳化液型切削液的成分：礦物油50~80%，脂肪酸0~30％，乳化劑15~25％，防銹劑0~5％，防腐劑<2％，消泡劑＜1％

半合成型切削液：礦物油0~30％，脂肪酸5~30％，極壓劑0~20％，表面活性劑0~5％，防銹劑0~10％

全合成型切削液：表面活性劑0~5％，胺基醇10~40％，防銹劑0~40％

油基切削液的潤滑性能較好，冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相比潤滑性能相對較差，冷卻效果較好。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于30m/min時使用切削油。含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時，由于發熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會使切削區的溫度過高，導致切削油產生煙霧、起火等現象，并且由于工件溫度過高產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。

乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結合起來，同時具備較好的潤滑冷卻性，因而對于大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比，乳化液的優點在于較大的散熱性，清洗性，用水稀釋使用而帶來的經濟性以及有利于操作者的衛生和安全而使他們樂于使用。實際上除特別難加工的材料外，乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工，乳化液還可用于除螺紋磨削、槽溝麻削等復雜磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺點是空易使細菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭、變質，所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。

化學合成切削液的優點在于經濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見性，易于控制加工尺寸，其穩定性和抗腐敗能力比乳化液強。潤滑性欠佳，這將引起機床活動部件的粘著和磨損，而且，化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動，還會使這些零件的重疊面產生銹蝕。一般在下列的情況下應選用水基切削液：

1）對油基切削液潛在發生火災危險的場所；

2）高速和大進給量的切削，使切削區超于高溫，冒煙激烈，有火災危險的場合。

3）從前后工序的流程上考慮，要求使用水基切削液的場合。

4）希望減輕由于油的飛濺護油霧和擴散而引起機床周圍污染和骯臟，從而保持操作環境清潔的場合。

5）從價格上考慮，對一些易加工材料護工件表面質量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。

6）當刀具的耐用度對切削的經濟性占有較大比重時(如刀具價格昂貴，刃磨刀具困難，裝卸輔助時間長等)；機床精密度高，絕對不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場合；機床的潤滑系統和冷卻系統容易串通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合。均應考慮選用油基切削液。

切削液在切削過程中的潤滑作用，可以減小前刀面與切屑，后刀面與已加工表面間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削過程中，加入磨削液后，磨削液滲入砂輪磨粒－工件及磨粒－磨屑之間形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面質量。

切削液的冷卻作用是通過它和因切削而發熱的刀具（或砂輪）、切屑和工件間的對流和汽化作用把切削熱從刀具和工件處帶走，從而有效地降低切削溫度，減少工件和刀具的熱變形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷卻性能和其導熱系數、比熱、汽化熱以及粘度（或流動性）有關。水的導熱系數和比熱均高于油，因此水的冷卻性能要優于油。

在金屬切削過程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及鐵粉、油污和砂粒，防止機床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂輪的切削刃口保持鋒利，不致影響切削效果。對于油基切削油，粘度越低，清洗能力越強，尤其是含有煤油、柴油等輕組份的切削油，滲透性和清洗性能就越好。含有表面活性劑的水基切削液，清洗效果較好，因為它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂輪上，同時它能滲入到粒子和油泥粘附的界面上，把它從界面上分離，隨切削液帶走，保持切削液清潔。

在金屬切削過程中，工件要與環境介質及切削液組分分解或氧化變質而產生的油泥等腐蝕性介質接觸而腐蝕，與切削液接觸的機床部件表面也會因此而腐蝕。此外，在工件加工后或工序之間流轉過程中暫時存放時，也要求切削液有一定的防銹能力，防止環境介質及殘存切削液中的油泥等腐蝕性物質對金屬產生侵蝕。特別是在我國南方潮濕多雨季節，更應注意工序間防銹措施。

除了以上4種作用外，所使用的切削液應具備良好的穩定性，在貯存和使用中不產生沉淀或分層、析油、析皂和老化等現象。對細菌和霉菌有一定抵抗能力，不易長霉及生物降解而導致發臭、變質。不損壞涂漆零件，對人體無危害，無刺激性氣味。在使用過程中無煙、霧或少煙霧。便于回收，低污染，排放的廢液處理簡便，經處理后能達到國家規定的工業污水排放標準等。

現代半合成切削液 ,俗稱微乳 ,即按一定的比例稀釋到水中 ,廣泛用于金屬切削等加工工藝上 ,消除了乳化型及合成型切削液的缺點 ,同時把該兩種切削液的優點集于一體 ,它廣泛作為機械加工潤滑、冷卻用，具有良好的潤滑、冷卻、 防銹、 清洗等功能。其主要成分是水和表面活性劑, 礦物油、 脂肪油和極壓劑含量均低于乳化油。微乳化油中包括了油、水、 表面活性劑、 防銹緩蝕劑、 油性劑、 極壓劑、 防霉殺菌劑等成分。

(1)油相和水相: 微乳化油含量一般為 10 %～30 % ,油不僅有潤滑作用 ,而且是油溶性添加劑的載體。微乳化油中的水分最高含量為 45 % ,大量水的存在是有別于乳化油的一個主要特征。這不僅是偶和表面活性劑的需要 ,也為各類水溶性添加劑的使用提供了必要條件。從環境和健康出發 ,要求油中芳烴的含量小于 10 %;從與添加劑的配伍性出發。石蠟基與環烷基的c礎油較好。常選用；機械油、植物油、白油、15號石臘基油。

油不僅有潤滑作用 ,而且是油溶性添加劑的載體。從環境和健康出發 ,要求油中芳烴的含量小于 10 %;從與添加劑的配伍性出發 ,石蠟基與環烷基的基礎油較好。

(2)表面活性劑: 微乳化液中分散相的高度細化和體系的穩定性是依靠表面活性劑的潤濕、分散、乳化、增溶等作用實現的。在乳化油中 ,表面活性劑的用量為 20 %～25 % ,而在微乳化油中，其用量可高于40 % ,以保證分散相油滴細化 ,使體系保持高度穩定性。表面活性劑是使油和水乳化的關鍵性物質 ,一般分為3種類型:陽離子型表面活性劑、 陰離子型表面活性劑和非離子型表面活性劑。陽離子型表面活性劑通常使乳液顯酸性 ,使乳液容易腐敗變質 ,故極少用。陰離子型表面活性劑的特點是乳化性能好，并有一定的清洗和潤滑性能 ,但抗硬水能力差 ,并易起泡。常與非離子型表面活性劑配對使用。非離子型表面活性劑在水中不電離 ,其親水基主要是由具有一定數量的含氧基團(一般為醚基和羥基)構成 ,不宜受強電解質無機鹽類存在的影響 ,也不易受酸堿的影響 ,與其它類型的表面活性劑相溶性好 ,能很好地混合使用 ,但由于在溶液中不電離 ,故在一般的固體表面上不易發生強烈的吸附 ,另外 ,隨溫度的升高 ,很多非離子型表面活性劑溶解度降低甚至不溶 ,這樣會造成乳液渾濁。所以 ,通常通過調整陰離子型表面活性劑和非離子型表面活性劑的配比 ,使H LB值與分散相匹配 ,以獲取最佳的分散、乳化效果 ,這是能否獲得一個均一、 穩定的體系的關鍵。大量表面活性劑的參與使微乳化液的滲透、 清洗能力比乳化液大大增強 ,有利于保持刀具刃面和 砂輪的鋒利以及切削加工面的清凈度 ,從而提高了切削效率和加工精度。常用陰離子和非離子表面活性劑復配使用效果較好。常用表面活性劑：脂肪酸皂, 石油磺酸鹽脂肪醇聚氧乙烯醚、壬基酚聚氧乙烯醚、吐溫、脂肪酸烷基酰胺、山梨糖醇酯, 聚醚等

(3)防銹緩蝕劑: 為了保護機床、刀具及工件不受乳液的侵蝕 ,要在切削液中加入防銹緩蝕劑 ,以期在金屬表面形成保護膜 ,或者形成鈍化膜。防銹添加劑主要由水溶性防銹劑和油溶性防銹劑兩大類。水溶性添加劑有亞硝酸鈉、 苯并三氮唑、硼酸、 三乙醇胺、磷酸鹽、 鉻酸鹽、 植酸、 苯甲酸鈉、 鉬酸鈉和無水碳酸鈉等。他們與金屬發生作用 ,并在金屬表面生成不溶性的致密的氧化膜 ,阻止金屬的電化學腐蝕。這類防銹劑多是電解質 ,用于乳液時，用量不易過大 ,以免發生電解現象而破壞乳液。油溶性防銹劑主要有磺酸鹽、 高分子羧酸及其金屬皂鹽類、 酯醇類、 胺類、 磷酸酯等。他們是極性很強的化合物 ,能優先吸附在金屬表面或與表面化學反應生成保護膜 ,抑制氧及水對金屬的接觸 ,因此 ,它會與極壓劑在金屬表面的吸附發生競爭 ,使乳液的極壓性下降。亞硝酸鈉有致癌作用 ,在西方發達國家 ,和一些發展中國家已為禁用產品。二乙醇胺的含量也不應超過1 % ,因其在空氣中容易氧化成致癌物質。常用的環境友好緩蝕劑如脂肪酸衍生物、胺類、 咪唑啉類及三唑類。

(4)油性劑: 為了保護刀具 ,提高加工質量 ,此類添加劑是微乳化油中不可缺少的組分。這類添加劑主要有動植物油脂 ,聚合脂肪酸及其皂 ,脂肪醇及多元醇 ,硫化油脂 ,酮類 ,胺類等有機物。它們是具有極性基的分子,能在金屬表面形成定向吸附膜。在金屬加工中 ,此膜能減少工件、 切削、 刀具之間金屬的直接摩擦 ,降低工件表面粗糙度 ,提高工件精度并延長刀具使用壽命。

(5)極壓劑: 極壓劑是含硫、磷、氯等元素的化合物 ,這些化合物在高溫下與金屬表面發生化學反應 ,生成化學吸附膜。化學吸附膜與物理吸附膜相比,耐較高的溫度,故可用于極壓潤滑摩擦狀態。國內廣泛采用氯化石蠟、硫化脂肪油、硫氯化棉子油、亞磷酸二丁酯、磷酸三乙酯、ZDDP 等作為極壓劑。在磷類極壓劑中引入 N、S、B 等元素形成的極壓劑效果不錯。P - N 具有較高的承載能力S - P - N型磷元素在低速高扭矩條件下效果最好 ,在高速沖擊負荷下效果很差 ,但硫元素在高沖擊下對提高極壓性能卻最為有效 ,此外 ,由于胺的存在抑制了酸性磷酸酯的化學腐蝕磨損 ,所以該類極壓抗磨添加劑具有較好的極壓性、 防銹性和抗氧化性，B - P - N 型則具有良好的抗銅腐蝕性和優良的極壓抗磨性能。

有機硼酸酯分子中引入活性元素硫和磷則具有多種性能 ,除了增強抗氧化和減摩作用外 ,其抗磨性和摩擦改性均變好;若引入氮元素 ,可明顯提高承載能力和抗磨性能。

有機鉬化合物作為極壓抗磨添加劑,不僅具有優良的抗磨、減摩、抗極壓性能 ,而且還有防腐蝕性能。

二聚酸及其衍生物是水基金屬加工液良好的添加劑,與水相溶而生成透明的水溶性潤滑液。其油性基團具備良好的減摩抗磨作用 ,在極壓條件下 ,二聚酸與摩擦表面反應生成二聚酸金屬鹽皂膜起極壓抗磨作用 ,此外 ,還能提供防銹性。其可用于多種金屬材料加工 , 包括含鐵和非鐵金屬 ,如鈦、 鎂、 黃銅、 銅、 青銅或其它相類似的易于被污染的金屬的加工。由于油基產品向水基產品發展 ,水溶性極壓劑的研究也越來越受到人們的重視。這類產品有脂肪酸的有機硫磷酸鹽、 壬基酚聚氧乙烯醚磷酸酯 ,烷基氧乙烯醚有機磷酸胺鹽等。最近發現 ,高堿值磺酸鹽在重金屬加工中用作惰性極壓劑(PEP) ,能在金屬表面形成物理覆蓋的碳酸鹽保護膜 ,具有低剪切強度 ,在金屬加工中具有優異的極壓潤滑性能 ,與含硫極壓劑復合使用有顯著的協同效應 ,對多數金屬沒有腐蝕 ,且具有防銹作用 ,對人和環境基本無害 ,符合工業衛生和環保要求。還能改善表面光潔度 ,有極好的防銹能力 ,對大多數金屬不腐蝕 ,安全并無環境污染。

(6)防霉殺菌劑：微乳液容易滋長微生物 ,使加工液變質 ,使用壽命變短。常用的殺菌劑有甲醛釋放劑、酚類化合物、水楊酸類、雜環化合物等。目前 ,我國常用的為三丹油。鄰苯基苯酚, 四氯代酚。對氯間二甲基酚, 六氫化三吖嗪, 三溴水楊酰胺和二溴水楊酰胺的混合物等

(7)其他助劑; 微乳化液中使用的輔助添加劑還有消泡劑(硅油乳劑, 高級醇)、穩定劑（十二醇）偶和劑、 pH調整劑、金屬離子掩蔽劑等。消泡劑常用的為硅油類 ,其不溶于水 ,分散于水中 ,不能加多 ,否則 ,體系易渾濁。偶和劑用來增加體系的穩定性 ,其性能取決于自身的親水 - 親油之間的平衡。體系pH值應保持在8～10之間 ,pH值過低 ,易滋生細菌霉變;pH值過高 ,鋁腐蝕嚴重。金屬離子掩蔽劑能絡合水中的鈣鎂離子。這些添加劑如何使用 ,應根據具體情況而定。

組分	投料量（g/L）
15號基礎油	200~220
蓖麻油三乙醇胺	200~220
妥爾油	30~80
硼酸	150~200
殺菌劑	10~30
消泡劑	10~30
表面活性劑（tx-10）	25~50
聚乙二醇	25~50
石油磺酸鈉	100~130
磷酸鈉	100~130
水	余量